Pierwszy etap to wybór i zamawianie tkanin. Najbardziej szlachetne rodzaje wełen pozyskujemy od najlepszych włoskich dostawców. Równolegle swoją pracę rozpoczynają projektanci. Inspiracji w kwestii palety kolorystycznej szukają na światowych targach tkanin, m.in. Première Vision w Paryżu, gdzie prezentowane są najnowsze trendy dotyczące barw i printów. Pierwszy rysunek płaszcza to zaledwie zarys projektu, który trafia do działu przygotowania produktu.

Następny krok to transformacja rysunku w projekt. Płaszcz rozbijany jest na poszczególne elementy rozrysowane komputerowo. Każdy model składa się z wielu elementów – minimum 16, a w niektórych, bardziej skomplikowanych, modelach jest ich nawet ponad 40. Każda z tych części najpierw powstaje komputerowo, następnie powstają pierwsze wykroje. Dopiero po ich zszyciu można obejrzeć trójwymiarowy model.

Prototyp powstaje z surówki bawełnianej (jeszcze bez podszewki), aby sprawdzić, czy projekt został prawidłowo obliczony i wykonany.

Często konieczne są liczne poprawki, tak aby zachować właściwe proporcje i doprowadzić wzór do perfekcji. Zmiany dotyczące m.in. kształtu, wielkości kołnierza, kieszeni bądź długości zaznaczane są flamastrem, fastrygami lub nacięciami. Pierwszymi osobami, które testują płaszcze w noszeniu, są projektanci. Zmiany ponownie nanoszone są komputerowo przez konstruktorkę, a następnie dorabiana jest podszewka.

Po naniesieniu zmian następuje ponowny wydruk wszystkich elementów płaszcza i jego powrót do krojowni. Tym razem płaszcz krojony jest już z docelowej tkaniny. Powstają także elementy z wkładów usztywniających. Model wraca na wzorcownię, gdzie pojedyncze elementy zszywane są w gotowy płaszcz.

W tej formie produkt prezentowany jest na kolejnych konsultacjach, podczas których zapada decyzja o skierowaniu płaszcza do produkcji bądź o pozostawieniu go jako prototypu.

Model skierowany do produkcji trafia do ekspertki układów kroju, gdzie następuje jego stopniowanie, czyli przygotowanie konstrukcji w pełnej rozmiarówce. Na tym etapie dodatkowo jest odszywany we wszystkich planowanych kolorach. Daje to całkowitą pewność , że dany kolor, struktura tkaniny czy rodzaj włosa pasują do wybranego fasonu.

Docelowa tkanina trafia na krojownię. Tu kilka jej warstw nakładanych jest na stół wyposażony w system przyciągający tkaninę do podłoża. Zapobiega to przesuwaniu się warstw tkaniny w trakcie krojenia. Sterowany komputerowo na podstawie rozrysowanego na konstrukcji projektu nóż cuttera wycina wszystkie elementy płaszcza najpierw z tkaniny zasadniczej, później z podszewki i z wkładów usztywniających. Wycięte elementy trafiają do szwalni, gdzie najbardziej doświadczone krawcowe łączą je ze sobą.

Następnie płaszcz wędruje do maszyny stebnującej - imitującej szycie ręczne, z wykorzystaniem mrożonych nici, pokrytych specjalnym woskiem, który zapobiega ich zrywaniu w czasie szycia.

Po zszyciu wszystkich elementów następuje wycinanie dziurek i doszywanie guzików: jednego ręcznie, a reszty maszynowo. Guziki doszywane są na dłuższej nitce, owiniętej nićmi gumowymi, dzięki którym tkanina nie będzie marszczyć się na przodzie po zapięciu płaszcza.

Kolejny krok to niespodzianka – w tym momencie następuje przewrócenie szytego do tej pory na lewej stronie płaszcza na stronę prawą przez dziesięciocentymetrowy otwór znajdujący się tuż pod pachą. Szycie na lewej stronie pozwala na ukrycie wszystkich śladów montażu poszczególnych elementów płaszcza, tak aby jego widoczna strona była idealna. Z chwilą zaszycia otworu płaszcz opuszcza szwalnię i trafia do działu kontroli jakości.

Każdy z tak powstałych projektów – bez względu na to, czy trafił do produkcji, czy pozostał prototypem, trafia do specjalnej bazy danych przechowywanej w firmie przez wszystkie lata jej istnienia. Zupełnie pierwsze projekty istnieją jeszcze… w zwykłych szkolnych zeszytach w kratkę. Kolejne już w specjalnych segregatorach, a od pewnego momentu w bazie komputerowej.